8.5 Processo di saldatura
1 Preparazione
Prima di iniziare il processo di saldatura, preparare i relativi componenti e collegare correttamente il circuito
1.1 Preparare il modulo analogico di comunicazione RS485, la saldatrice analogica e la sua attrezzatura completa 1.2 Preparare la saldatrice digitale e la sua attrezzatura completa Nota: Attualmente supporta solo il modulo analogico di comunicazione RS485 [Si prega di fare riferimento al link per il download del modulo analogico di comunicazione RS485: https://item.taobao .com/item.htm?spm=a1z10.5-cw4002-154739616.26.Y0mH4t&id=534582865102】
2 Collegamento dei componenti
Fare riferimento al manuale di istruzioni della porta corrispondente per la connessione
2.1 Definizione dell'IO analogico del sistema robotico e modulo analogico di comunicazione RS485 e connessione analogica della saldatrice
Quadro elettrico del modulo analogico robot 485 Terminale a saldare DB15 pin
Schema di collegamento del modulo analogico 485 e Megmeet Ehave CM350 configurato per il sistema di controllo integrato di azionamento e controllo HUACHENG
Nota: i terminali di ingresso X{0}}X47 del sistema di controllo integrato di azionamento e controllo HUACHENG sono collegati al polo negativo dell'alimentazione a 24 V (0 V) per essere efficaci e la loro caratteristica elettrica è un fotoaccoppiatore conduttivo. I terminali di uscita Y10-Y47 sono collegati all'alimentazione a 24 V attraverso il carico (corrente di protezione: 500 mA, tensione di tenuta: 65 V, caratteristica elettrica: tubo MOS su uscita di dispersione).
Definizioni del colore della sequenza dei pin del terminale DB15
Saldatrice analogica Megmeet Ehave CM350 (interfaccia DB15)
Osservazione 2: la sorgente di saldatura fornisce alimentazione a 24 V e non è collegata perché il robot dispone di alimentazione a 24 V. Si consiglia un resistore da 120 ohm per il collegamento in parallelo tra i livelli alti e bassi sulla porta digitale, per migliorare la capacità anti-interferenza nella comunicazione. Nota 3: se Outsidi e Insidi sono opzionali per la porta di comunicazione della saldatrice, utilizzare la porta "Outsidi" per la connessione al robot.
Nota 4: un'estremità del cavo di collegamento del robot è un jack standard registrato R45 che deve utilizzare un cavo a doppino intrecciato schermato e l'altra estremità è una spina per aviazione a 5 pin che collega l'estremità di saldatura.
3 Fasi di impostazione del processo di saldatura
3.1 Passaggi di impostazione per il collegamento tra sistema e saldatrice analogica
(Nota: gli esempi precedenti illustrano i passaggi per la connessione tra il sistema e la saldatrice analogica)
3.1.1 Significato del parametro
Spiegazione della definizione:
① Selezione della funzione della porta RS485 1: le definizioni di connessione dei pin 4, 5, 6 della porta "CAN1" dell'armadio elettrico corrispondenti sono rispettivamente 485-1A, 485-1B e 485-GND
② Selezione della funzione della porta 2 RS485: le definizioni di connessione dei pin 7, 8, 6 della porta "CAN1" dell'armadio elettrico corrispondenti sono rispettivamente 485-2A, 485-2B e 485-GND
③ Usa: specifica l'uso della porta CAN.
④ ID config: quando si utilizza una saldatrice analogica, non è necessario impostare questo parametro; quando si utilizza la saldatrice digitale, questo parametro deve essere impostato su 1
⑤ Impostazione Baud: quando si utilizza una saldatrice analogica, non è necessario impostare questo parametro; quando si utilizza la saldatrice digitale Megmeet, questo parametro deve essere impostato su 125kbps
⑥ Produttore: quando si utilizza una saldatrice analogica, non è necessario impostare questo parametro; quando si utilizza la saldatrice digitale, è necessario selezionare il produttore corrispondente
⑦ Modello: quando si utilizza una saldatrice analogica, non è necessario impostare questo parametro; quando si utilizza la saldatrice digitale, è necessario selezionare il modello corrispondente
Nota: come per il produttore di saldatrici digitali, attualmente supporta solo la serie Megmeet Artsen
3.1.2 Passaggi di impostazione Quando l'interruttore della manopola è in modalità/stato di arresto, per l'impostazione dei parametri, selezionare "Impostazioni prodotto", selezionare "Impostazioni artigianali" → selezionare "Processo di saldatura" → quindi andare a impostare la funzione porta e selezionare "RS485 Impostazione" in "Config. comunicazione" → "Selezione funzione porta RS485 1" è il modulo analogico RS485 → spegnere e riavviare → aprire l'imbarcazione Impostazione → spuntare Analog En → l'impostazione della saldatrice analogica collegata al sistema robotico è terminata.
3.2 Significato dei parametri impostati per il processo di saldatura
3.2.1 Processo di saldatura - significati dei parametri del processo di saldatura
Spiegazione della definizione:
① Analog En: Se spuntato, il modulo analogico è abilitato; se non spuntato, il modulo analogico è disabilitato
② Tempo di rilevamento dell'arco: utilizzato per impostare per quanto tempo il sistema ritarderà il rilevamento dopo l'arco.
③ Tempo di conferma del rilevamento dell'arco: utilizzato per impostare la durata del rilevamento del segnale di successo dell'arco da parte del sistema, vale a dire solo dopo che il sistema ha rilevato continuamente il segnale di successo dell'arco per questo parametro, il tempo in cui l'arco sarà considerato riuscito.
④ Tempo di rilevamento dell'esaurimento dell'arco: utilizzato per impostare la durata del rilevamento del segnale di spegnimento dell'arco da parte del sistema, vale a dire solo dopo che il sistema ha rilevato continuamente il segnale di spegnimento dell'arco per questo parametro il tempo in cui lo spegnimento dell'arco sarà considerato riuscito
⑤ Tempo di alimentazione dell'aria preparata: utilizzato per impostare quanto tempo prima deve essere fornita l'aria di protezione quando il sistema è pronto per l'avvio dell'arte
⑥ Tempo di alimentazione dell'aria ritardato: utilizzato per impostare per quanto tempo deve essere ritardata la disattivazione dell'aria di protezione quando il sistema è pronto per l'estinzione dell'arco.
⑦ Rilevamento arco interrotto saldatura: utilizzato per impostare se la funzione di rilevamento interruzione arco è disponibile. Quando la funzione è attiva, in caso di interruzione dell'arco durante la saldatura, il sistema interromperà la saldatura e salverà il punto di interruzione dell'arco; al successivo riavvio, il robot tornerà al punto di interruzione dell'arco per il riavvio dell'arco prima di avviarsi
⑧ Rilevamento anticollisione: utilizzato per impostare se la funzione anticollisione è disponibile. Quando la funzione è attiva, se il sensore anticollisione è attivato, il sistema interromperà la saldatura e interromperà l'alimentazione del servo
⑨ Impostazione tensione: cliccato per impostare la tensione adattata tra robot e saldatrice analogica
⑩ Impostazione corrente: cliccato per impostare la corrente abbinata tra robot e saldatrice analogica
⑪ salva: Dopo aver cliccato su "salva" nella pagina Processo di saldatura, i parametri inseriti saranno effettivi; in caso contrario, non saranno efficaci
⑫ Azione di riavvio: dopo aver spuntato, la velocità di riavvio e la distanza di riavvio tra i "parametri di saldatura" saranno efficaci
⑬ Tempo di controllo dell'esaurimento dell'arco: utilizzato per impostare la durata del rilevamento del segnale di spegnimento dell'arco da parte del sistema (X20 OFF), ovvero solo dopo che il sistema ha rilevato continuamente il segnale di spegnimento dell'arco per questo parametro il tempo in cui l'estinzione dell'arco viene considerata riuscita.
⑭ Tempo filtro arco: se è presente un segnale di arco entro questo tempo, non verrà emesso alcun allarme; se l'intervallo tra inefficace ed effettivo è inferiore a questo tempo, si considera effettivo.
3.2.2 Processo di saldatura - parametri del processo di saldatura - impostazione di adattamento corrente/tensione
Nota: l'effetto di corrispondenza influenzerà direttamente l'effetto di saldatura effettivo, quindi seguire i passaggi impostati per eseguire l'operazione.
Impostazione adattamento tensione DA2: entrare nella pagina "Impostazione tensione" → inserire la tensione da testare in "outputVoltage" (questo valore è analogico, ovvero la tensione in uscita alla saldatrice DA2, da testare da 0V fino alla saldatrice la pagina del pannello di monitoraggio della tensione cambia, con la variazione testata di questo valore come minima; da testare dal minimo fino a quando la pagina del pannello di monitoraggio della tensione della saldatrice non cambia, con la variazione massima testata di questo valore come massima) → fare clic su "Test Tensione" in modo che il modulo analogico inizi a emettere la tensione corrispondente alla saldatrice ("Tensione di prova" è efficace premendo a lungo e viene ripristinata automaticamente dopo il rilascio) → Immettere i 7,950V massimi e i 0,500 V minimi ottenuti da testare rispettivamente nel punto più alto della curva e nel punto più basso della curva di "outputVoltage" in alto a sinistra, e compilare il valore di tensione monitorato sul pannello della saldatrice corrispondente alla tensione analogica emessa a "Tensione corrispondente" → L'adattamento analogico della tensione DA2 è terminato.
Nota: al termine della corrispondenza, verificare la "Tensione effettiva" preimpostata e verificare se il valore visualizzato sul pannello della saldatrice soddisfa i requisiti di utilizzo.
Impostazione corrispondenza corrente DA1: entrare nella pagina "Impostazioni Corrente" → inserire la corrente da testare in "outputCurrent" (questo valore è analogico, ovvero la corrente emessa alla saldatrice DA1, da testare da 0V fino alla saldatrice la pagina del pannello di monitoraggio corrente cambia, con la modifica verificata di questo valore come minima; da testare dal minimo fino a quando la pagina del pannello di monitoraggio della corrente della saldatrice non cambia, con la modifica massima verificata di questo valore come massima) → fare clic su "Test Corrente" in modo che il modulo analogico inizi a emettere la corrente corrispondente alla saldatrice ("Corrente di prova" è efficace premendo a lungo e viene ripristinata automaticamente dopo il rilascio) → Immettere i 7,800 V massimi e 0,050 V minimi ottenuti da testare rispettivamente nel punto più alto della curva e nel punto più basso della curva di "outputVoltage" in alto a sinistra, e inserire il valore di corrente monitorato sul pannello della saldatrice corrispondente alla tensione analogica emessa a "Corresponding current" → L'adattamento analogico della tensione DA2 è terminato.
Nota: al termine della corrispondenza, verificare la "corrente effettiva" preimpostata e verificare se il valore visualizzato sul pannello della saldatrice soddisfa i requisiti di utilizzo.
3.2.3 Processo di saldatura - significati dei parametri di saldatura
L'analogico è mostrato nella figura seguente
Spiegazione della definizione:
① Numero file para: utilizzato per memorizzare i parametri di saldatura di più prodotti diversi, con un intervallo impostato di 0~9
② Corrente di saldatura: utilizzata per impostare la corrente di uscita della saldatrice
③ Tensione di saldatura: utilizzata per impostare la tensione di uscita della saldatrice
④ Corrente d'arco: utilizzata quando l'arco non è pieno, inferiore al valore durante la saldatura
⑤ Tensione arco: utilizzata quando l'arco non è pieno, inferiore al valore durante la saldatura
⑥ Corrente del filo antiaderente: utilizzata solo quando un filo di saldatura è bloccato nel punto di estinzione dell'arco; generalmente il valore di corrente è 0, mentre il valore di tensione è leggermente superiore al valore durante la saldatura
⑦ Tensione del filo antiaderente: utilizzata solo quando un filo di saldatura è bloccato nel punto di estinzione dell'arco; generalmente il valore della tensione è di poco superiore al valore durante la saldatura
⑧ Tempo del filo antiaderente: utilizzato per impostare il tempo di ritenzione della tensione/corrente del filo antiaderente
⑨ Tempo arco: Usato per impostare il tempo di ritenzione della tensione/corrente dell'arco (se questo valore è impostato su un valore troppo grande, causerà la superficie alla fine del giunto di saldatura; se questo valore è impostato su un valore troppo piccolo, provocherà la formazione di crateri al estremità del giunto di saldatura, quindi questo valore deve essere impostato in base alla situazione reale.)
⑩ Descrizione: l'utente può impostare un nome personalizzato per il numero di file corrente
⑪ Corrente d'arco: Usato per impostare la corrente d'arco per la saldatura
⑫ Tensione d'arco: usata per impostare la tensione d'arco per la saldatura
⑬ Arcing Time: utilizzato per impostare il tempo di ritenzione della tensione/corrente d'arco (se questo valore è impostato su un valore troppo grande, causerà la superficie all'origine del giunto di saldatura
⑭ Velocità di riavvio: utilizzata per impostare la velocità di marcia quando viene eseguita la distanza di riavvio
⑮ Distanza di riavvio: la distanza del percorso di ritorno dopo che il robot ha raggiunto il punto di interruzione dell'arco di saldatura
⑯ spare3 (percentuale del tasso multiplo): con un intervallo impostato di 1-100
⑰ bind Speed: abilitato se spuntato (dopo l'abilitazione, velocità di saldatura=comando di saldatura velocità x percentuale di velocità multipla) * Verranno inoltre visualizzati due parametri nascosti per la saldatrice con comunicazione digitale
3.2.4 Processo di saldatura - significati dei parametri di oscillazione della saldatura
Spiegazione della definizione dell'oscillazione a forma di Z e circolare a forma di arco:
① Numero file Welding Swing: utilizzato per memorizzare i parametri di saldatura di più prodotti diversi, con un intervallo impostato di 0~9
② Commento: l'utente può impostare un nome personalizzato per il numero di file corrente
③ Modalità oscillazione saldatura: supporta le modalità oscillazione saldatura a forma di Z e ad arco circolare
④ Frequenza di oscillazione (Hz): numero di volte di oscillazione al secondo
⑤ Ampiezza dell'oscillazione (mm): distanza dell'oscillazione unilaterale
⑥ Tempo di permanenza a sinistra: il tempo di permanenza quando si oscilla verso il picco a sinistra
⑦ tempo di permanenza destro (s): il tempo di permanenza quando si oscilla verso il picco a destra
⑧ tempo di accelerazione e decelerazione (s): utilizzato per pianificare il tempo di accelerazione e decelerazione in direzione di oscillazione, con lo scopo di ridurre le vibrazioni durante l'oscillazione della pista, maggiore è la stabilità, minore è il movimento traballante
⑨ Raggio dell'arco (mm): utilizzato per impostare la distanza del raggio di oscillazione dell'arco
Spiegazione della definizione dell'oscillazione sinusoidale:
① Numero file Welding Swing: utilizzato per memorizzare i parametri di saldatura di più prodotti diversi, con un intervallo impostato di 0~9
② Commento: l'utente può impostare un nome personalizzato per il numero di file corrente
③ Modalità oscillazione saldatura: supporta le modalità oscillazione saldatura a forma di Z e ad arco circolare
④ Frequenza di oscillazione (Hz): numero di volte di oscillazione al secondo
⑤ Ampiezza dell'oscillazione (mm): distanza dell'oscillazione unilaterale
⑥ Tempo di permanenza a sinistra: il tempo di permanenza quando si oscilla verso il picco a sinistra
⑦ tempo di permanenza destro (s): il tempo di permanenza quando si oscilla verso il picco a destra
⑧ swing start dir: avanti e indietro (se impostato su avanti, prima salire dal punto di partenza e poi scendere per lo swing periodico; se impostato su reverse, esattamente il contrario)
⑨ Angolo di deflessione orizzontale: con un intervallo impostato di 180~-180 (dopo l'impostazione, il binario di rotazione viene spostato in un angolo di deflessione orizzontale dal centro del binario di oscillazione originale)
⑩ Angolo di deflessione verticale: con un intervallo impostato di 180~-180 (dopo l'impostazione, il binario di rotazione viene spostato in un angolo di deflessione verticale dal centro del binario di oscillazione originale)
3.2.5 Processo di saldatura - significati dei parametri dei pesci di saldatura
Spiegazione della definizione:
① Numero file Welding Fish: utilizzato per memorizzare più parametri del processo di saldatura fish, con un intervallo impostato di 0~9
② Commento: nome per il numero di file corrente
③ Modalità pesce di saldatura: supporta le modalità tempo e distanza
④ Tempo di permanenza della saldatura (ms): Tempo di ritardo della saldatura Nota: Quando si seleziona "Distanza" come Modalità Pesce di saldatura, impostare la "distanza di saldatura" corrispondente, che dovrebbe essere la distanza di corsa per l'esecuzione della saldatura.
⑤ Spazio di saldatura (mm): utilizzato per impostare lo spazio di saldatura
3.3 Descrizione dell'impostazione della saldatrice digitale
Le configurazioni di comunicazione del robot sono le seguenti:
Le configurazioni di comunicazione della saldatrice digitale della serie Megmeet Artsen sono le seguenti:
Nota: per impostazioni e significati dettagliati, fare riferimento alle specifiche corrispondenti di Megmeet.
Dopo aver impostato i parametri di cui sopra, il robot può stabilire una comunicazione con il saldatore.
Per impostare i "Parametri di saldatura" in "Processo di saldatura", fare riferimento a 3.2.3 Processo di saldatura - Significato dei parametri di saldatura. Dopo l'impostazione, possono essere utilizzati. "Modalità corrente (preimpostata)" e saldatore "Unitario/Diverso" vengono aggiunti a "Parametri di saldatura", come segue:
① Modalità corrente (preimpostata): dopo aver selezionato la modalità{0}}corrente, il robot invierà direttamente i dati correnti al saldatore. La modalità corrente preimpostata è generalmente selezionata per impostazione predefinita.
② Unitario/Diverso: la modalità Unitaria/Diversa è selezionata per commutare la modalità di corrente/tensione della saldatrice preimpostata. Spiegazione della modalità unitaria: durante la regolazione dei parametri, è necessario regolare solo la corrente e la tensione verrà automaticamente adattata alla saldatrice Spiegazione della modalità diversa: durante la regolazione dei parametri, la corrente/tensione di saldatura viene regolata separatamente.
③ spare1 (velocità di avanzamento del filo): questo parametro è riservato e temporaneamente non diventa effettivo.
3.4 Menu Azione - Significato del comando del processo di saldatura
Spiegazione della definizione:
① Processo (ordine): l'ambito opzionale è l'ordine di base, l'oscillazione di saldatura e il pesce di saldatura. Si prega di selezionare in base alla modalità di saldatura necessaria.
② Velocità di saldatura (mm/s): Utilizzato per impostare la velocità del binario tra l'inizio e la fine della saldatura, essendo la velocità fissa alla quale questo parametro viene eseguito durante il funzionamento. Non è influenzato dalla velocità globale del numero di modulo e dalla regolazione della velocità percentuale della riga di comando del programma.
③ Informazioni sul numero di file corrente: Visualizza il testo dell'annotazione nel numero di file di processo corrispondente.
④ fileNumber: selezione del numero di file nell'ordine di processo corrispondente
⑤ Avvia saldatura - Arresta saldatura: Modalità saldatura nel comando di processo corrispondente, che cambia relativamente al variare del comando di processo, con la parte centrale inserita tra Avvia saldatura e Arresta saldatura come area per eseguire la logica di saldatura.
⑥ Finestra della barra di scelta rapida - selezione della prova di saldatura: se spuntata, la saldatura abilitata è effettiva; se non spuntato, la saldatura abilitata è inefficace
⑦ Finestra della barra di scelta rapida - ripristina punto di interruzione dell'arco: dopo aver abilitato la funzione di riavvio, memorizzerà un punto in cui l'arco si interrompe durante la saldatura e diventerà verde; dopo il clic manuale, la posizione può essere cancellata, come descritto in dettaglio in Istruzioni per la funzione di riavvio.
⑧ Finestra della barra di scelta rapida - Avanzamento filo manuale - Retrazione manuale - Gas manuale: alimentazione e retrazione continua del filo mediante pressione prolungata su Avanzamento filo manuale e retrazione manuale, alimentazione del filo graduale mediante alimentazione manuale e retrazione manuale del filo; Il gas manuale si attiva facendo clic e si chiude rilasciandolo
⑨ Icona dello stato di esecuzione del tentativo di saldatura: gialla per il ciclo di prova di saldatura non contrassegnato e saldatura efficace, blu per il ciclo di prova di saldatura contrassegnato e la saldatura inefficace.
4 Altre impostazioni 4.1 Calibrazione utensile a sei punti
Per fare in modo che il robot esegua una corretta interpolazione lineare, interpolazione circolare e altre azioni di interpolazione, è necessario inserire correttamente le informazioni sulle dimensioni dell'utensile e definire le posizioni dei punti di controllo. La 6-coordinata dello strumento del metodo del punto viene stabilita impostando sei gruppi di diversi dati del terminale del robot e (il sistema) calcolando automaticamente le posizioni dei punti di controllo del pedaggio. Il flusso operativo specifico è il seguente: (1) Nella pagina della modalità Manuale del dimostratore, selezionare "Tools Calibra" → fare clic su "newBtn", selezionare "Tool Type Sel" Six Point, immettere "toolName" e fare clic su "OK". Quindi, un nuovo numero utensile vuoto viene creato correttamente.
（6）* [Prima di azionare un punto di registro, è necessario definire arbitrariamente 1 punto di controllo, che è un punto acuminato, sull'utensile finale corrente del robot e preparare una leva di calibrazione con una punta acuminata, che sia stabile posizionato sulla parte anteriore del robot. La pistola per saldatura di estremità del robot è presa come esempio come segue]
（7）Dopo aver raggiunto i punti uno per uno nella modalità di registrazione corretta, fare clic sul pulsante "Log Point" per registrare le posizioni dei punti P0, P1, P2 e dei punti di posa A, B, C Requisiti per P0, P1, P2: sono tre punti con pose diverse all'estremità dell'utensile, i cui punti di controllo finali sono allineati con la punta della leva di calibrazione come lo stesso punto di riferimento e la differenza angolare di ogni punto è di circa 30 gradi o più. Requisiti per i punti di mantenimento della posa A, B, C: Il punto di mantenimento della posa A è il punto di riferimento verticale dell'utensile nella direzione Z dell'utensile; il punto di mantenimento della posa B viene registrato nella direzione X più dell'utensile dopo una certa distanza verso la direzione X più dopo aver allineato il punto di riferimento; il punto di mantenimento della posa C viene registrato nella coordinata mondiale Y più direzione dopo una certa distanza verso la direzione Y più dopo aver allineato il punto di riferimento. Quanto sopra sono requisiti per 6 punti di registro. Il diagramma è il seguente:
（8）Fare clic sul pulsante "count|F2" in basso → fare clic su "confirmBtn|F3" → la calibrazione dello strumento a sei punti è terminata
4.2 Calibrazione dell'utensile a ventitré punti
La calibrazione dell'utensile a ventitré punti può essere utilizzata per calcolare il punto centrale dell'utensile finale di qualsiasi forma e visualizzare l'accuratezza della calibrazione e la lunghezza dell'utensile, ha la funzione di correggere la propria posizione zero per migliorare la precisione della traccia e la precisione del TCP.
Il flusso operativo specifico è il seguente:
（4）* [Prima di azionare un punto di registro, è necessario definire arbitrariamente 1 punto di controllo, che è un punto aguzzo, sull'utensile finale corrente del robot e preparare una leva di calibrazione con una punta acuminata, che sia stabile posizionato sulla parte anteriore del robot. La pistola per saldatura di estremità del robot è presa come esempio come segue]
（5）Crea un nuovo numero di modulo vuoto senza programma. →creare 23 nuovi punti di giunzione con "percorso libero".
（6）Requisiti per i punti: I primi 20 punti (P0-P19) nel programma del numero di modulo sono le 20 posizioni (P0-P19) dello stesso punto di riferimento ma con posizioni e pose diverse quando la punta del punto di controllo finale sulla pistola per saldatura robotizzata corrente è allineata con la punta della leva di calibrazione. Gli ultimi tre punti P20, P21, P22 sono i punti di mantenimento della posa A, B, C (3 punti) della vasca di saldatura perpendicolarmente alla punta della leva di calibrazione. P20 si riferisce al fatto che la pistola di saldatura è perpendicolare alla punta della leva di calibrazione e P21 si riferisce al fatto che la pistola di saldatura è perpendicolare alla direzione X più dietro la punta della leva di calibrazione. P22 si riferisce al fatto che la pistola di saldatura è perpendicolare alla direzione Y più dietro la leva di calibrazione
Il diagramma è il seguente:
[Crea un nuovo numero di modulo vuoto senza programma]
* Le posizioni dei 23 punti sono registrate nel numero del modulo nel modulo di comando di "percorso libero"
*Il diagramma a ventitré punti è il seguente:
(1) Nella pagina della modalità Manuale del dimostratore, selezionare "Tools Calibra" → fare clic su "newBtn", selezionare "Tool Type Sel" fino a TwentyThree Point nella casella a comparsa, immettere "toolName" e fare clic su "OK". Quindi, un nuovo numero utensile vuoto viene creato correttamente
Descrizione: Al termine della creazione di 23 nuovi punti numero utensile, il sistema importerà automaticamente il punto programma numero modulo attualmente caricato nel punto corretto nella pagina "calibrazione utensile"
(3)Dopo aver importato i 23 punti a sinistra, eseguire le seguenti operazioni: fare clic su "count|F2" → fare clic su "confirmBtn" → (diritti di login del produttore visualizzati) fare clic su "Origin Revise" → fare clic su "OK". La revisione dell'origine è terminata e il sistema importa automaticamente la cifra zero calcolata. La correzione del bit di zero è terminata e la calibrazione dell'utensile a ventitre punti è terminata (se si fa clic su Annulla, non verrà scritto nulla; il bit di zero corrente non verrà modificato; questo passaggio viene abbandonato) → strumento a ventitre punti la calibrazione è terminata.
Nota: ① Dopo aver cliccato su "count|F2", apparirà la seguente immagine; dopo aver fatto clic su "OK", questo passaggio è terminato.
② Dopo aver cliccato su "confirmBtn", apparirà la seguente immagine; dopo aver fatto clic su "OK", questo passaggio è terminato.
③ Dopo aver cliccato su "Origin Revise", apparirà la seguente immagine; dopo aver fatto clic su "OK", iniziare a scrivere il punto nullo calcolato nel controller; quindi questo passaggio è terminato. Se si fa clic su "Annulla", non verrà scritto nulla; lo zero bit corrente non verrà modificato; questo passaggio è stato abbandonato.
4.3 Calibrazione aggiuntiva della tabella di collaborazione degli assi
Spiegazione della definizione:
① Asse di collaborazione: impostare i parametri dell'asse di collaborazione corrispondenti in 1 e 2. (1 rappresenta l'asse esteso - il 7° asse e 2 rappresenta l'asse esteso - l'8° asse; selezionare l'asse che deve essere impostato e impostare i parametri)
② Aiuto Sel: Ruota/Traduci. (Selezionare l'impostazione in base al tipo di movimento effettivo del 7° asse e dell'8° asse. selezionare l'asse che deve essere impostato e impostare i parametri)
③ imposta P1-P3: corri a P1, P2, P3 e registra le posizioni una per una.
④ confermaBtn|F3: Dopo aver cliccato confermaBtn|F3, tutte le impostazioni modificate diventano effettive
⑤ In modalità Manuale, apri "sinergico-1" con il tastierino: se spuntato, la sinergia manuale Axis7 (Aid 7 Try En) è abilitata; se non spuntato, la sinergia manuale Axis7 è disabilitata
⑥ In modalità Manuale, apri "sinergetico{0}}" con il tastierino: se spuntato, la sinergia manuale Axis8 (Aid 8 Try En) è abilitata; se non spuntato, la sinergia manuale Axis8 è disabilitata
⑦ Nel programma del numero del modulo, la riga di comando "synergetic{0}}": se spuntata, dopo essere corso su questa riga, Axis7 synergy è efficace; se non spuntata, la sinergia Axis7 è inefficace
⑧ Nel programma del numero del modulo, la riga di comando "synergetic-2": se spuntata, dopo l'esecuzione su questa riga, Axis8 synergy è efficace; se non spuntata, la sinergia Axis8 è inefficace. Ad esempio, il 7° asse è l'asse del tavolo di rollover e l'8° asse è l'asse di rotazione (l'asse di rotazione installato sul 7° asse). I passaggi e le impostazioni specifici sono i seguenti:
(1) Confermare che la direzione positiva di ciascun asse e il rapporto di riduzione del posizionatore siano impostati correttamente
(2) Eseguire la calibrazione dell'asse di collaborazione
Nella pagina della modalità Manuale del dimostratore, selezionare "Calibrazione dell'asse di collaborazione" → fare clic su "Asse di collaborazione" e selezionare "1" perché l'ID di Axis7 corrisponde a 1 → fare clic su "Aid Sel" e selezionare "Ruota" → prima restituire i due assi posizionatore allo stato zero, trovare un punto di riferimento sull'asse J7 e impostare le posizioni di P1, P2, P3 in base al requisito del punto richiesto che (P1, P2, P3) ogni angolo di giunzione con differenza di punti sia maggiore di 30 gradi (Nota: Quando si impostano i punti P1, P2 e P3, la posa deve essere coerente e Axis8 non deve muoversi) → fare clic su "confirmBtn|F3" → la calibrazione dell'asse "1" di collaborazione è terminata
Continuare a calibrare l'asse di collaborazione → fare clic su "Asse di collaborazione" e selezionare "2" perché l'ID di Axis8 corrisponde a 2 → fare clic su "Aid Sel" e selezionare "Ruota" → prima riportare il posizionatore a due assi allo stato zero, trovare un riferimento punto sull'asse J8 e impostare le posizioni di P1, P2, P3 in base al requisito del punto richiesto che (P1, P2, P3) ogni angolo di giunzione con differenza di punti sia maggiore di 30 gradi (Nota: quando si impostano i punti P1, P2 e P3, la posa deve essere coerente e Axis7 non deve muoversi) → fare clic su "confirmBtn|F3" → la calibrazione dell'asse "2" di collaborazione è terminata
4.4 Nascondi funzioni e impostazioni relative ai pulsanti
Spiegazione della definizione:
① Pulsante Nascondi: dopo aver fatto clic, le 4 piccole icone visualizzate nell'area sinistra verranno nascoste e verrà visualizzato solo il pulsante Nascondi; dopo aver fatto nuovamente clic, verranno visualizzate 4 piccole icone.
② Finestra di stato del banco di lavoro e dello strumento: dopo aver fatto clic, selezionare direttamente lo strumento e il banco di lavoro necessari. * Nota: questa finestra mostra lo stato in tempo reale del banco di lavoro e dello strumento; il robot si muove in base alle coordinate insieme allo strumento durante l'esecuzione dell'operazione di movimento manuale. Spiegazione della definizione:
③ Finestra di ricerca: dopo l'apertura come mostrato nella figura sopra, entrare in questa finestra per realizzare la ricerca e la sostituzione dell'intervallo corrispondente. I passaggi di utilizzo della funzione di ricerca sono: Compila l'angolo in alto a destra → seleziona l'intervallo di ricerca → fai clic su "cerca" → terminato. (Al termine della ricerca, visualizzare il contenuto. Selezionare una riga e fare clic per passare alla riga corrente. Se non viene deselezionata, il contenuto non scomparirà durante la ricerca)
Le fasi di utilizzo della funzione di sostituzione sono: selezionare manualmente l'intervallo di ricerca → selezionare l'intervallo di sostituzione (è possibile impostare l'intervallo o una riga singola) → selezionare il contenuto della sostituzione (attualmente solo ritardo di supporto, livello di levigatura, velocità, velocità di saldatura e altri parametri in comando del programma) → imposta i parametri di sostituzione → fai clic su "Sostituisci" → terminato
* Nota: dopo aver aperto la finestra di ricerca, inserire direttamente il numero di passaggio del programma in basso a destra, fare clic per passare alla posizione di comando per inserire il numero di riga nel programma, ottenendo l'effetto di salto veloce.
5 Axis7 e Axis8 estesi aggiunti a Robot QC-R6
5.1 Selezionare i moduli Axis7 e Axis8 da aggiungere
5.1.1 Descrizione della selezione del servomodulo
(1) Attualmente, la potenza totale del sistema integrato di azionamento e controllo è progettata per essere 7,5 KW e la potenza massima di un singolo modulo è 1,8 KW più 400 W e inferiore.
(2) Il sistema integrato HUACHENG DB9 supporta solo un massimo di 6 assi (sistema integrato di azionamento e controllo prodotto prima di ottobre 2019). Se è necessario supportare J7-J8 o modificare i parametri della scheda raddrizzatore, inviare il modulo della scheda di alimentazione al produttore per la modifica. Quella che segue è l'immagine fisica del modulo della scheda di alimentazione.
Ingresso di controllo della scheda di controllo del raddrizzatore
5.1.2 Selezione del modello del servomodulo
Selezionare i moduli asse aggiuntivi appropriati in base ai requisiti di alimentazione
5.2 Installare il servomodulo
(1) Il robot ritorna al punto zero Per evitare la perdita accidentale dell'origine del robot, il robot deve tornare all'origine prima di rimuovere il modulo.
(2) Spostare il modulo IO Spegnere l'alimentazione, rimuovere le viti che fissano il modulo IO e spostare il modulo IO a una distanza di un modulo verso il cavo di alimentazione.
(3) Installare i moduli Axis7 e Axis8
Installare correttamente i moduli Axis7 e Axis8 come mostrato nell'immagine Cavo di alimentazione Axis
Cavo di alimentazione dell'asseEncoder dell'asse Encoder dell'asseEncoder dell'asse Asse
modulo
(4) Collegare i cavi di collegamento del modulo e installare le ventole di raffreddamento
Collega i cavi tra i moduli in sequenza (la sequenza dei cavi di comunicazione EtherCAT non può essere sbagliata), sposta le due ventole originali a destra e aggiungi una ventola sotto DC24 0.24A sul lato sinistro. (CC più, la tensione CC è superiore a 300 V. Se è necessaria la rimozione e la sostituzione, è necessario attendere circa 5 minuti dopo che l'alimentazione è stata interrotta e il modulo è completamente scarico)
111111 Come mostrato nell'immagine, inserire in sequenza i fili di collegamento del modulo e assicurarsi che la sequenza dei fili di rete sia corretta Interfaccia ventola Comunicazione interna
5.3 Collegamento del motore Axis7 e Axis8
（2） Saldare correttamente i cavi di alimentazione Axis7 e Axis8 e i cavi dell'encoder in base alla tabella di definizione
(2) Installazione e collegamento dei relè freno Axis7 e Axis8
(3) Collegare/collegare correttamente i cavi di alimentazione Axis7 e Axis8 e i cavi dell'encoder
5.4 Sistema robotico impostato su Axis8
(1) Imposta "Numero asse"
Permesso di accesso → Impostazioni → Impostazioni prodotto → Impostazioni artigianali → impostare "Numero asse" su 8 → spegnere e riavviare l'azionamento e controllare la scatola elettrica integrata e riavviare per essere efficace
5.5 Impostare i parametri del motore
5.5.1
Asse7
il motore
5.5.2 Impostazione dei parametri del motore Axis8
5.6 Match mapping di ciascun asse
5.6.1 Ripristina SII
Dopo aver impostato i parametri del motore, ruotare la chiave del dimostratore in posizione di arresto → fare clic su "Informazioni" (messaggio diagnostico) in basso a destra nella schermata del dimostratore motore → fare clic su "ResetSII" (supporta solo la versione 7.8.0.5 o superiore; una versione precedente alla 7.8.0.5 deve resettare SII tramite pacchetto di aggiornamento) → riavviare l'azionamento e controllare la scatola elettrica integrata.
Per il pacchetto di aggiornamento SII, contattare la nostra azienda. Pacchetto di aggiornamento: HCRobotHostRX{{0}}LX_ES2ASIIV2.0.tar.bfe Riavvia la scatola elettrica e fai clic su "Informazioni" (messaggio diagnostico)
5.6.2 Impostare la mappatura del motore
(1) Sequenza degli assi 1~8 (tranne che un modello speciale deve cambiare la sequenza degli assi).
(2) Indirizzo di mappatura (l'indirizzo di mappatura è fisso quando la sequenza dei cavi di comunicazione EtherCAT rimane invariata)
(3) L'indirizzo di mappatura corrispondente a ciascun asse viene inserito nel dimostratore (J1:{2}}; J2:2; J3:4; J4:5; J5:3; J6:1; J7:6; J8: 7). Come mostrato nell'immagine qui sotto, la mappatura Axis7 è 6
(4) Dopo aver modificato la sequenza di assi, sarà necessario modificare anche la mappatura corrispondente a ciascun asse. Ad esempio, 0805 viene aggiunto con due assi aggiuntivi da 1,8 KW; il singolo modulo supporta solo un massimo di 1,8 KW più 0,4 KW, quindi è possibile aggiungere rispettivamente J3 0.4kW e J4 0.2kW a moduli Axis7 e Axis8 aggiuntivi, come mostrato nell'immagine.
5.7 Impostare i parametri servo
(1) Controllare se il codice motore e la versione servo dei motori J1-J8 sono corretti
(2) Impostare i parametri servo Axis7 e Axis8
Di seguito è riportato l'elenco dei parametri servo per 0805 con ulteriori 1,8 KW Axis7 e Axis8 (solo per riferimento. Il rapporto di riduzione, il guadagno e altri parametri devono essere regolati in base alla situazione effettiva del sito).
5.8 Riavviare il test
Spegnere e riavviare il robot per i seguenti test
(1) Spostare manualmente ciascun asse e ispezionare la direzione di ciascun motore
(2) Controllare se il rapporto di riduzione di ciascun asse aggiuntivo è impostato correttamente
(3) Impostare l'origine di ogni asse aggiuntivo
(4) Debug del tempo di accelerazione e decelerazione di ogni asse aggiuntivo
(5) Eseguire il debug del servoguadagno di ogni asse aggiuntivo
6 Istruzione programma stampo
6.1 Programma stampo istruzioni processo di saldatura
6.1.1 Processo di saldatura - istruzione di comando di base programma stampo
6.1.2 Processo di saldatura - istruzione del comando di rotazione della saldatura programma stampo
6.1.3 Processo di saldatura - programma di stampo per istruzioni di comando del pesce di saldatura
